上海预应力钢绞线厂 中国又领先一步! 各国还研究减排二氧化碳时, 我们已经拿来发电了

近些年来,二氧化碳的减排已经是全世界关注的话题了,这种温室气体直接导致了地球升温,导致全球气候面临崩溃,危害非常大。
在节能减排方面,我国可以说走在了世界的最前列,新能源技术先进,出口到了世界各地。为了追赶中国的步伐,世界各国也在从事这方面的研究。可是,他们在这个领域还没追上我们的时候,发现又被我国领先了一步——我们已经开始拿二氧化碳发电了!
近日,我国的“超碳一号”全球示范工程在贵州六盘水首钢水城钢铁集团成功商运,创造了人类历史上的第一次。
据中核集团首席科学家、中国核动力研究设计院“超碳一号”总设计师黄彦平介绍,凭借这个技术,我们不仅成功利用二氧化碳发电,而且进一步减排二氧化碳超1285万吨/年,每年节省的标准煤也达到了483万吨!
中国的技术,真是一点不等人啊。
可是,二氧化碳是怎么能发电的呢?这种物质也不怎么参与化学反应,如果能发电,人类早就用了,为啥我国能掌握这么神奇的技术?
不光是你,很多网友看到之后,都发出了黑人问号。
其实,这个技术早在几十年前就提出了,只不过在我国科学家的手中成为了现实而已。它的名字,叫超临界二氧化碳发电技术。
我们知道,目前人类主流的发电模式,依然是火力发电。具体原理,就是通过燃烧燃料加热水,产生高温高压蒸汽驱动汽轮机旋转,进而带动发电机将机械能转化为电能,利用的就是物理学上的电磁感应。
即便是比较先进的核电技术上海预应力钢绞线厂,说到底也是用来“烧开水”,后续的流程和火电站是一样的。
而超临界二氧化碳发电技术,就是利用温度超过31℃、工作压力超过73个大气压的环境,将二氧化碳转变为超临界状态(S-CO2)。这种状态的二氧化碳,可以替代水,完成上述的发电流程。
那么问题来了,和水相比,超临界二氧化碳的优势在哪里呢?
密度:超临界二氧化碳的密度非常高,可以达到200到800千克每立方米,相当于传统蒸汽密度的几十倍。这意味着同样大小的涡轮机内部,可以容纳远比蒸汽更多的能量,动力密度显著提高,做功能力更强。换句话说,以往需要一大套设备才能完成的能量输出,现在只需更小的机器。
吸热性:超临界二氧化碳在换热器中吸热的速度和能力远超蒸汽。高速、高效的吸热能力让整个循环能够更快地利用热源,把更多热量转换成机械能,而不是浪费在管道、冷却段或各种不可逆过程里。
运行温度:以往的蒸汽电站,很容易被高温的水蒸气腐蚀,而且还伴随着水垢。超临界二氧化碳没有这些问题,可以承受更高的运行温度。根据热力学里的原理,温度越高,热电转换效率也就越高。蒸汽电站的效率通常不超过42%,钢绞线而超临界二氧化碳发电站可以轻松超过50%。
节能:蒸汽的压缩几乎等同于压缩气体,需要大量机械功,相当于产生电能之前还要先搭进去不少能源。而超临界二氧化碳的可压缩性接近液体,压缩它只需要极少的功,节省下来的能量直接体现在循环效率提升上。
最离谱的是,超碳一号的能量可以来自余热废气。为什么它被安置在钢铁厂?笔者在钢厂实习过,炼钢厂房极其炎热,给工人造成极大不适,也浪费了大量的热能。把这些原本废掉的热能直接利用起来,结合二氧化碳发电,双倍的变废为宝,就问你厉不厉害。
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应用范围:传统蒸汽循环必须通过冷凝器将蒸汽重新变回水,靠冷却塔或河流湖泊提供海量冷却水,水资源严重影响了一座电站能否建设。而超临界二氧化碳不需要补充水,也不需要把蒸汽冷凝成液态。因此沙漠、戈壁、干旱高原这些传统电站无法立足的地方,也能够建设这种新型电站。这使得它在核能、太阳能热发电、工业余热利用等领域具有巨大的应用潜力。
看起来这项技术确实很有优势,但世界各国没有应用,也是有原因的,那就是技术难以突破。以我国为例,研发过程中就遇到不少难题。
比如在这种发电站中,我们需要用到一种小型化的MCD换热器。这项技术,国外曾经高度封锁,无法流入我国。我们的科研人员被迫走上独立自主的道路,才攻克了这个难关。
天津市瑞通预应力钢绞线有限公司黄彦平介绍,和目前的烧结余热蒸汽发电技术,“超碳一号”的发电效率整整提高了85%,净发电量也有超过50%的提升,而且由于系统简化、设备减少、运维便利,其场地需求反而缩小了一半左右。
最厉害的是,这种技术不仅可以应用在民生领域,还可以应用在未来的武器装备上,尤其是军舰上。
军舰的空间极为宝贵,当下的动力设备又过于挤占空间。常规动力舰艇和核动力舰艇的战斗力差距之一,就是空间的差距。除此之外,超临界二氧化碳还有发电系统在提高发电效率、节省能源、降低噪声影响等诸多方面具有优势。
如果超临界二氧化碳发电技术能够成熟运用,未来不失为在核动力之外的一种备选方案,提升海军的战斗力。因此,像美国这样的国家,也早就开始考虑开发这种军舰了。
在超临界二氧化碳发电领域上海预应力钢绞线厂,美国也取得了不小的进展,去年的STEP项目实现了首次发电,日本、韩国也在积极发展。而我国这一次实现了这种发电系统的商用,再一次走到了世界前列。
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